BAB
I
PENDAHULUAN
1.1.Latar
Belakang
Salah satu
cara untuk mengendalikan persediaan adalah dengan metode Material
Requierment Planning (MRP). MRP merupakan teknik pendekatan yang bertujuan
meningkatkan produktivitas perusahaan dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan
material dan komponen untuk membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan
minimum dari komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya
produksi akhir. Material Requirement Planning muncul pada tahun 60an oleh
Oliver Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali
diterapkan di Toyota Company Jepang.
Banyaknya
metode dalam manajemen material yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan
volume pengadaan material, mengharuskan para pengambil keputusan harus
menguasai setiap metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui
kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode yang
tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode didalam manajemen
material adalah Material Requirement Planning (MRP) yang pada mulanya
adalah suatu metode pemesanan material, maka pada saat ini metode tersebut
telah digunakan sebagai alat perencanaan dan pengawasan terhadap fungsi
manajemen. Material requirement planning juga merupakan konsep dari suatu
mekanisme untuk menghitung material yang dibutuhkan, kapan diperlukan dan
berapa banyak.
1.2.Rumusan
Masalah
1.2.1. Apa
Pengertian MRP?
1.2.2. Apa
tujuan dan komponen MRP?
1.2.3. Apa
saja kelemahan dan kelebihan dari MRP?
1.2.4. Bagaimana
proses dari MRP ?
BAB II
PEMBAHASAN
2.1. Pengertian MRP (Material
Requirement Planning)
MRP adalah lebih dari sekedar metode
proyeksi kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem
MRP mempunyai tiga fungsi utama : control tingkat persediaan, penugasan
komponen berdasar urutan prioritas, dan penentuan kebutuhan kapasitas (capacity requirement)pada tingkat
yang lebih detail daripada proses perencanaan pada rough-cut
capacity-requirements.
2.2 Tujuan
dan Komponen MRP (Material Requirement Planning)
a. Tujuan MRP adalah menentukan
kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan komponen-komponen
subasembling-subasembling atau pembellian material untuk memenuhi kebutuhan
yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.
Jadi, MRP menggunakan MPS untuk memproyeksi kebutuhan akan jenis-jenis komponen
(component parts).
b. Elemen-elemen MRP :
1. Penjadwalan Induk (Master scheduling) : Bertujuan untuk menentukan
output fungsi operasi.
2. Bagan Bahan (Bill of Material) : Bahan-bahan apa saja dan berapa
kompisisi untuk suatu produk.
3. Catatan Sediaan (Inventory Record) :
Catatan dari akumulasi transaksi sediaan yang terjadi di perusahaan atau
pabrik.
4. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Suatu cara
membuat perencanaan kapasitas, yaitu :
a. Rough Cut Capacity
Planning, perencanaan kapasitas pemotongan kasar yang lebih sedikit melakukan
kalkulasi.
b. Shop Loading,
perencanaan yang lebih akurat daripada Rough Cut Capacity Planning.
5. Pembelian
(Purchasing) : Diperluas fungsinya tidak hanya sekedar membeli, tetapi termasuk
juga membangun kepercayaan pemasok.
6.Pengendalian Pengelola Bengkel (Shop-floor Control) : Bertugas untuk
mengendalikan aliran bahan dengan memperhatikan lead time yang ada.
Jangan sampai terjadi penumpukan akibat tidak lancarnya aliran bahan.
2.3. Kelebihan dan Kelemahan Material Requirement
Planning
a. Kelebihan MRP
·
Kemampuan
memberi harga lebih kompetitif
·
Mengurangi
harga penjualan
·
Mengurangi
Inventori
·
Pelayanan
pelanggan yang lebih baik
·
Respon terhadap
permintaan pasar lebih baik
·
Kemampuan
mengubah jadwal induk
·
Mengurangi
biaya setup
·
Mengurangi
waktu menganggur
·
Memberi catatan
kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual
dirilis
·
Memberitahu
kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
·
Menunda atau
membatalkan pesanan
·
Mengubah kuantitas pesanan
·
Memajukan
atau menunda batas waktu pesanan
·
Membantu
perencanaan kapasitas
b.
Kelemahan MRP
Problem utama penggunaan sistem MRP
adalah integritas data. Jika terdapat data salah pada data persediaan, bill
material data/master schedule kemudian juga akan menghasilkan data salah.
Problem utama lainnya adalah MRP systems membutuhkan data spesifik berapa lama
perusahaan menggunakan berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu
(asumsi semua variable). Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "lead
time" dalam proses in manufacturing sama untuk setiap item produk yang
dibuat.
Proses manufaktur yang dimiliki perusahaan mungkin
berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat terjadinya daftar pesanan yang
berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The overall ERP system dapat
digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan kebutuhan menurut individu perusaaannya
dan memungkinkan terjadinya komunikasi antar perusahaan sehingga dapat
mendistribuskan setiap komponen pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah
sistem enterprise perlu diterapkan sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP
system dibutuhkan untuk menghitung secara reguler dengan benar bagaimana
kebutuhan item sebenarnya yang harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas
produksi. Meskipun demikian, dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem
dalam tingkatan lebih lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang
mengintegrasikan aspek keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas
2.4. Proses MRP
Sistem MRP memerlukan syarat
pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan
asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka kita bisa mengolah MRP dengan empat
langkah dasar sebagai berikut :
Ø NETTING
(Penghitungan Kebutuhan Bersih). Kebutuhan bersih (NR) dihitung sebagai nilai
dari Kebutuhan Kotor (GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan
Ditangan (OH. Kebutuhan besih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama
dengan nol.
Ø LOTTING
(Penentuan Ukuran Lot). LAngkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan
individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih.
Metode yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot-for Lot (L-4-L).
BAB III
PENUTUP
3.1.
Kesimpulan
Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat
didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk
penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item
barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih
tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem
MRP yaitu:
1.
Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
2.
Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
3.
Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4.
Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas
suatu jadwal yang sudah direncanakan.
